Az ismeretlen filament elsőre szinte mindig működik valamilyen általános profillal. Ez a jó hír. A rossz az, hogy a „kijött a fúvókán” és a „holnap is ugyanilyen lesz” között nagyobb a különbség, mint elsőre gondolnád.
Egy gyári PLA- vagy PETG-profillal sok tekercs elfogadható eredményt ad. Aztán jön a szálazás, a fényes és matt felületek váltakozása, a pontatlan fal, a gyenge rétegtapadás vagy az a furcsa helyzet, amikor ugyanaz a modell egyszer szép, máskor kevésbé.
Ilyenkor lehet minden nyomtatás előtt újra találgatni.
Vagy készíthetsz egy saját filamentprofilt.
Vagyis egyszer felméred, hogyan viselkedik az anyag a te nyomtatóddal, a te fúvókáddal és a te sebességeden, majd elmented az eredményt. A következő alkalommal nem nulláról indulsz, hanem egy már bizonyított alapból.
A profil nem a filamenthez készül, hanem a teljes rendszerhez
Az első hiba általában már itt megtörténik.
Valaki elkészít egy profilt „PETG” néven, majd ugyanazt használja másik gépen, más fúvókával és más tárgyasztalon. Aztán meglepődik, hogy nem ugyanaz történik.
Egy profil valójában ehhez a kombinációhoz tartozik:
- nyomtató;
- hotend;
- fúvókaátmérő;
- fúvókaanyag;
- tárgyasztal felülete;
- filament pontos típusa és színe;
- valamint a tervezett sebességtartomány.
Egy 0,6 mm-es edzett acél fúvóka nem ugyanúgy adja át a hőt, és nem ugyanannyi anyagot képes megolvasztani, mint egy 0,4 mm-es sárgaréz fúvóka.
Ugyanaz a profil mindkettőhöz?
Lehet.
Csak jó valószínűséggel egyikhez sem lesz igazán jó.
A szín sem mindig csak szín
Ugyanazon termékcsalád fekete, fehér és natúr változata kissé eltérően viselkedhet.
A pigmentek és adalékok befolyásolhatják:
- az olvadást;
- a viszkozitást;
- a hűlést;
- a fedőképességet;
- és a maximális biztonságos anyagáramot.
Ez nem jelenti azt, hogy minden színhez teljesen új profilt kell építened.
De ha gyorsan, pontosan vagy sorozatban nyomtatsz, legalább egy ellenőrző nyomatot érdemes készíteni színenként.
Különösen fehérnél, feketénél, matt és erősen adalékolt változatoknál.
1. Először száríts, csak utána kalibrálj
Nedves filamentre profilt készíteni olyan, mint lapos gumival futóművet állítani.
Lehet számokat mérni.
Csak rossz problémát próbálsz velük kijavítani.
A nedves filament okozhat:
- pattogó extrudálást;
- érdes vagy buborékos felületet;
- szálazást;
- ingadozó anyagáramot;
- gyengébb rétegtapadást;
- és pontatlan flow-tesztet.
Ha erre az állapotra készíted el a profilt, a később megszárított anyag már máshogy fog viselkedni.
Vagyis sikerült pontosan bekalibrálnod a hibát.
Indulás előtt ellenőrizd:
- a gyártó ajánlott hőmérséklet-tartományát;
- az ágyhőmérsékletet;
- a szárítási javaslatot;
- a zárt tér szükségességét;
- a tekercselést;
- és a filament látható sérüléseit.
2. Ne nulláról építs profilt
A szeletelő gyári profilja általában nem ellenség.
Kiindulópont.
Másold le a filament anyagcsaládjához legközelebb álló profilt, majd azon dolgozz tovább. Így nem kell újra kitalálnod minden apró beállítást a hűtéstől az ágyhőmérsékletig.
Például:
- új PLA-hoz egy stabil általános PLA-profilt;
- Rapid PETG-hez egy gyors PETG-profilt;
- PA-CF-hez egy hasonló nylonkompozit-profilt;
- TPU-hoz pedig azonos keménységi tartományú TPU-profilt másolj.
A profil neve legyen olyan, hogy három hónap múlva is tudd, mit mentettél el.
Például:
Gyártó – PETG fehér – 0,4 HS – P2S
Ez kevésbé elegáns, mint a „PETG új jó profil 3”.
Cserébe használható.
3. A hőmérsékletet ne csak szépségverseny alapján válaszd
A hőtorony segít megmutatni, hogyan változik:
- a felület;
- a szálazás;
- a túlnyúlás;
- a hidalás;
- és részben a rétegtapadás.
A legszebb oldalfal azonban nem feltétlenül jelenti a legjobb hőmérsékletet.
A túl hidegen nyomtatott anyag tisztábbnak és mattabbnak tűnhet, miközben a rétegek gyengén kapcsolódnak egymáshoz.
Vagyis kívül szép.
Belül már kevésbé lelkes.
A kiválasztott hőmérsékletet mindig ellenőrizd a tervezett nyomtatási sebességen is. Nagyobb anyagáramnál a hotendnek több műanyagot kell ugyanannyi idő alatt megolvasztania, ezért gyakran magasabb hőmérséklet szükséges.
A hőtorony után nyomtass:
- egy valós alkatrészt;
- egy hidas tesztet;
- vagy egy egyszerű törési mintát.
A hőtorony mutat valamit.
A valódi tárgy megmutatja, számít-e.
4. A flow nem sebesség, hanem adagolási korrekció
A flow rate vagy extrusion multiplier azt finomhangolja, hogy a szeletelő által számított mennyiséghez képest mennyi anyagot adagoljon a nyomtató.
Túl magas flow esetén:
- a felső felület feltorlódik;
- a sarkok kidudorodnak;
- a falak vastagabbak lesznek;
- a méretek nőnek;
- és az illesztések beszűkülhetnek.
Túl alacsony flow esetén:
- rések maradnak a vonalak között;
- gyenge lesz a felső felület;
- vékonyabbak lesznek a falak;
- és romolhat a mechanikai szilárdság.
OrcaSlicerben és Bambu Studióban a többfázisú flow-kalibráció jó kiindulópont. Először durvább, majd finomabb lépésekből választod ki a legjobb felületet.
Ne csak felülről nézd a mintákat.
Világítsd meg oldalról.
Ott keresd az ideális értéket, ahol:
- a barázdák már eltűnnek;
- de az anyag még nem torlódik fel;
- a felület egyenletes;
- és a szélek sem púposodnak.
5. A Pressure Advance nem ugyanaz, mint a flow
Gyorsításkor nyomás épül fel a fúvókában. Lassításkor ez a nyomás nem tűnik el azonnal.
Ezért a sarkoknál, irányváltásoknál és vonalvégeknél túl sok vagy túl kevés anyag jelenhet meg.
A Pressure Advance – más rendszerekben Flow Dynamics vagy K-érték – ezt a dinamikus változást próbálja előre kompenzálni.
Túl alacsony értéknél:
- kidudorodnak a sarkok;
- vastagabbak lesznek az irányváltások;
- és pontatlanabbá válhatnak az élek.
Túl magas értéknél:
- elvékonyodhatnak a sarkok;
- anyaghiány jelenhet meg;
- és hézagok keletkezhetnek a vonalvégeknél.
A tesztet ugyanazzal a filamenttel és lehetőleg a később használt gyorsulási tartományban végezd.
Egy lassú teszthez beállított érték nem feltétlenül lesz ideális egy gyors profilnál.
6. A maximális volumetrikus sebesség nem rekordkísérlet
A maximális volumetrikus sebesség azt mondja meg, hány köbmilliméter műanyagot engedjen a profil másodpercenként a hotenden keresztül.
Ez szab határt annak, mennyire gyorsíthatja fel a szeletelő a nyomtatást.
A teszt során az anyagáram fokozatosan nő. A határ közelében megjelenhet:
- mattuló vagy megváltozó felület;
- elvékonyodó fal;
- alulextrudálás;
- romló rétegtapadás;
- extruderkattogás;
- vagy ingadozó vonalszélesség.
A még éppen kinyomtatható maximumot ne mentsd el végleges értéknek.
Az nem profil.
Az a szakadék széle.
Hagyj tartalékot:
- a szobahőmérséklet változására;
- a tekercs állapotára;
- a fúvóka lassú kopására;
- a hosszú nyomtatás közbeni eltérésekre;
- és a következő gyártási tételre.
A stabilan használható érték általában többet ér, mint a tesztben elért rekord.
7. A szálazást ne csak retractionnel üldözd
A visszahúzást csak a hőmérséklet, a flow és az anyag állapotának beállítása után érdemes finomítani.
Nedves PETG vagy TPU esetén a szálazást nem lehet korlátlanul növelt retractionnel megoldani.
Lehet próbálkozni.
A filament majd más módon áll bosszút.
A túl nagy visszahúzás okozhat:
- eltömődést;
- hőtorlódást;
- adagolási hibát;
- TPU-nál felgyűrődést;
- és indokolatlanul hosszú nyomtatási időt.
A szálazást befolyásolja még:
- a filament nedvessége;
- a hőmérséklet;
- az utazási sebesség;
- a wipe;
- a varrat elhelyezése;
- és maga a modell geometriája.
Direct drive extrudernél általában kisebb visszahúzás szükséges, mint Bowden-rendszernél.
De az „általában” nem számérték.
Tesztelni kell.
8. A hűtésnél nem a legtöbb ventilátor győz
A több tárgyhűtés javíthatja:
- a hidakat;
- a túlnyúlásokat;
- a kis részleteket;
- és a rövid rétegek formáját.
Közben viszont ronthatja:
- a rétegtapadást;
- a szilárdságot;
- és egyes anyagoknál növelheti a vetemedést.
PLA általában több tárgyhűtést szeret. ABS és ASA általában kevesebbet. PETG valahol középen ül, és természetesen nem hajlandó egyetlen egyszerű szabályt követni.
Nyomtass olyan tesztet, amelyen van:
- kis híd;
- többféle túlnyúlás;
- vékony csúcs;
- és rövid rétegidő.
A ventilátort a minimum rétegidővel és a lassítási szabályokkal együtt értékeld.
Néha nem több hűtés kell.
Csak több idő a rétegnek.
9. Az első réteget ne erőből old meg
Az első réteghez külön ellenőrizd:
- a tárgyasztal hőmérsékletét;
- a felület tisztaságát;
- a megfelelő lapválasztást;
- és a Z-offsetet.
PETG sima PEI-re túl erősen is tapadhat, ezért bizonyos lapokon elválasztó réteg lehet szükséges.
ASA és ABS nagyobb tárgynál kérhet:
- zárt teret;
- huzatmentes környezetet;
- brimet;
- és magasabb ágyhőmérsékletet.
A rossz tapadást ne úgy próbáld megjavítani, hogy a fúvókát egyre mélyebben belenyomod az első rétegbe.
A túlzott összenyomás okozhat:
- elefántlábat;
- pontatlan alsó méretet;
- eltömődést;
- egyenetlen anyagáramot;
- és akár tárgyasztalsérülést.
Az első rétegnek tapadnia kell.
Nem belepréselődnie a lemezbe, mint egy bűnjelet eltüntető úthengernek.
10. A kalibrációs kocka után jön a valódi vizsga
A kalibrációs kocka hasznos.
Csak éppen a legtöbb valódi alkatrész nem kalibrációs kocka.
Nyomtass egy olyan ellenőrző modellt, amely hasonlít a tényleges feladataidhoz. Legyen benne:
- vékony és vastag fal;
- felső felület;
- furat;
- híd;
- túlnyúlás;
- és legalább egy méretpontos illesztés.
Mérd meg.
Próbáld össze.
Ha funkcionális alkatrészről van szó, terheld meg.
Jegyezd fel a kész tárgy tömegét és nyomtatási idejét is. Ha később ugyanazzal a modellel és profillal feltűnően eltérő tömegű darab készül, akkor változhatott:
- az anyagáram;
- a filament átmérője;
- a nedvességtartalom;
- a fúvóka állapota;
- vagy maga a gyártási tétel.
Ajánlott kalibrációs sorrend
| Lépés | Mit állítasz? | Miért ebben a sorrendben? |
|---|---|---|
| 1. Szárítás | Az anyag állapota | A nedvesség minden későbbi tesztet eltorzíthat |
| 2. Hőmérséklet | Olvadás, felület és rétegtapadás | A flow és a maximális anyagáram erre épül |
| 3. Flow | Átlagos adagolt anyagmennyiség | A dinamikus kompenzáció előtt legyen helyes az alapextrudálás |
| 4. Pressure Advance | Gyorsítás és lassítás közbeni nyomás | Tisztább sarkokat és vonalvégeket ad |
| 5. Volumetrikus limit | Biztonságos maximális anyagáram | Megakadályozza, hogy a profil túl gyorsan hajtsa a hotendet |
| 6. Retraction | Szálazás és nyomáscsökkentés | Csak száraz anyag és stabil hőmérséklet mellett értelmezhető |
| 7. Hűtés | Hidak, túlnyúlások és rétegtapadás | Valós geometrián érdemes finomítani |
| 8. Első réteg | Ágyhőmérséklet, tapadás és Z-offset | A megfelelő tárgyasztal és geometria alapján állítható be |
| 9. Valós nyomat | A teljes profil ellenőrzése | Megmutatja, hogy a külön-külön jó számok együtt is működnek-e |
Mikor nem kell mindent elölről kezdeni?
Nem minden tekercsnél szükséges végigfutni a teljes kalibrációs maratonon.
Ha ugyanannak a gyártónak, ugyanabból a termékcsaládból vásárolsz új színt, gyakran elég lehet:
- egy flow-ellenőrzés;
- egy Pressure Advance-teszt;
- és egy rövid valós próbamodell.
Ha az eredmény egyezik, használd a meglévő profilt vagy készíts színváltozatot belőle.
A cél nem az, hogy minél több teszttárgyad legyen.
Az, hogy a szükséges legkevesebb teszttel megbízható eredményt kapj.
Mikor kell újrakalibrálni?
- Más fúvókaátmérőre váltasz: a vonalszélesség és az anyagáram is változik.
- Más fúvókaanyagot használsz: megváltozhat a hőátadás.
- Új hotend vagy extruder kerül a gépbe: a teljes anyagút viselkedése módosulhat.
- Jelentősen eltérő színt vagy termékcsaládot választasz: más lehet a pigment és a receptúra.
- A gyártó módosítja az anyagot: ugyanaz a név nem mindig ugyanazt a receptet jelenti örökké.
- Tartós minőségromlás jelenik meg: és a filament szárítása nem oldja meg.
- Sokkal gyorsabb profilt készítesz: a régi volumetrikus limit és hőmérséklet kevés lehet.
- Jelentősen vastagabb rétegre váltasz: az anyagáram és a hűtés is megváltozik.
Mit érdemes elmenteni a profil mellé?
A jó profil nem csak néhány szám a szeletelőben.
Érdemes mellé feljegyezni:
- a filament pontos nevét és színét;
- a gyártási tételt;
- a szárítás hőmérsékletét és idejét;
- a használt fúvókát;
- a tárgyasztal típusát;
- a kalibráció dátumát;
- a tesztek eredményét;
- és azt, milyen valós modellen bizonyított.
Akár egy rövid megjegyzés is sokat ér:
„Szép felület 245 °C-on, 18 mm³/s felett mattul, fekete után nagyobb purge kell.”
Ez három hónappal később többet segít, mint az emlék, hogy „mintha egész jól ment volna”.
Mikor kész a filamentprofil?
Nem akkor, amikor minden kalibrációs teszt szép lett.
Akkor, amikor a profil valós tárgyon is megismételhető eredményt ad.
A jó sorrend:
- szárítsd ki az anyagot;
- állítsd be a hőmérsékletet;
- kalibráld a flow-t;
- finomítsd a Pressure Advance értéket;
- határozd meg a biztonságos volumetrikus limitet;
- utána foglalkozz a retractionnel és a hűtéssel;
- végül ellenőrizd valós modellen.
A rekordsebesség, a tökéletes hőtorony és a fényes kalibrációs lap önmagában nem cél.
A cél az, hogy holnap, jövő héten és a következő tekercsnél is tudd, honnan érdemes elindulni.
Ha a tesztek értelmezése nem egyértelmű, a kalibrációs teszt részletes kiértékelése segíthet eldönteni, melyik eltérés valóban beállítási hiba.
A tanulság egy mondatban: egy filamentprofil nem attól jó, hogy sok szám van benne, hanem attól, hogy száraz anyaggal, ismert körülmények között újra és újra ugyanazt a használható eredményt adja.